TIME
1、编程与加工准备：首先需要确定壳体的具体形状和尺寸，然后根据这些信息编写数控加工程序，在加工准备阶段，需要准备相应的工具和材料，如刀具、夹具等。
2、粗加工：这个阶段的主要目的是快速去除大部分不必要的材料，以接近最终的形状。
3、精加工：在粗加工的基础上，进一步细化和精确壳体的形状和尺寸。
4、辅助加工：如钻孔、攻丝等，为壳体的组装和其他功能需求提供支持。
5、质检与测量：在每个加工阶段结束后，都需要对壳体进行质量检查，确保其尺寸和形状满足设计要求。
6、表面处理：根据需要，对壳体进行打磨、喷涂等处理，使其表面达到所需的光洁度和外观要求。
至于壳体加工工艺，主要包括车、铣、磨、钻等，这些工艺的选择取决于壳体的具体材料和形状要求，车削主要用于旋转表面，铣削适用于平面和凹槽，磨削用于提高表面质量，钻孔则是为了满足安装和其他功能需求。
夹具设计在壳体加工中起着关键作用，夹具的主要功能是固定和定位壳体，以确保加工的精确性和稳定性，夹具设计需要充分考虑加工需求、材料特性、操作便捷性等因素，设计过程中，需要确保夹具能够稳定地固定壳体，同时方便操作人员进行安装和拆卸，夹具的设计还需要考虑成本问题，以实现经济效益最大化。
壳体加工工艺流程包括编程与加工准备、粗加工、精加工、辅助加工、质检与测量以及表面处理等环节；而加工工艺则涉及车、铣、磨、钻等多种工艺，夹具设计则是确保加工精度和效率的关键环节，在实际操作中，需要根据具体需求和条件选择合适的工艺流程、加工工艺以及夹具设计。